【課程背景】
設備是企業生產管理的基礎，只有提高了設備的運行效率，減少故障發生，才能保證生產任務的達成。TPM全員設備維護與設備綜合管理課程培訓，內容涉及改善設備故障的處理流程，設備管理的評價指標，TPM的基本概念，自主保養對員工的四項能力要求，PM分析的方法等，旨在使學員了解TPM的八大支柱，熟悉實現零故障的主要方法，了解個別改善的基本步驟，熟悉自主保養的七個步驟。
【課程收益】
1、熟悉TPM的意義、方法和技巧。
2、引導學員掌握TPM的技巧、實施步驟和流程。
3、解決設備故障頻繁，事后處理、OEE低下的問題。
4、掌握設備零故障的技巧和主要方法。
5、熟悉個別改善方法，提高生產效率。
【課程對象】
1、企業車間主管、生產班組長
2、設備管理人員
3、儲備干部
4、維修人員
【課程時間】2天（12小時） am9：00—12：00   pm14：30-17：30
【授課方式】講授、案例、提問、討論互動、游戲、視頻
【課程綱要】
一、TPM的定義
1、B.M事后保養，Break-down Maintenance
2、P．M預防保養，Preventive maintenance
3、P.M生產保養，Productive Maintenance
4、C.M改良保養，Corrective Maintenance
5、M.P保養預防，Maintenance Preventive
6、TPM全員生產保養Total Productive Maintenance
7、PM預知保養Predictive Maintenance
6、設備維修和計劃維修的區別與聯系
二、TPM活動的八大支柱
1、效率化的個別改善活動
2、自主保養活動
3、建立計劃保養體制
4、質量保養活動
5、MP設計及初期管理活動
6、建構教育訓練體系
7、管理間接*的效率化
8、安全、衛生與環境管理
三、故障損失計算
1、故障的分類及損失結構
①總表（故障與損失的結構）
②故障損失與對策
③換模（換線）、調整損失與對策
④短暫停機或空轉損失與對策
⑤速度損失與對策
⑥不良或修理損失及對策
⑦開機損失及對策
2、可靠度與故障對策
3、故障對策結構圖
4、重點設備判定與故障損失衡量
5、TPM重點設備判定表
6、設備總合效率的構成
7、設備損失結構分析圖
8、練習
9、點檢與維修計劃的時間安排
10、連續生產如何進行設備點檢
11、計劃與日常點檢的工作安排
12、點檢責任的劃分
四、設備老化現象與原因
1、設備老化的三種現象
2、設備老化的三種原因與內容、措施
3、設備損失的評價方法
4、設備管理分析的PM手法
五、維修質量的定量計算及評估考核
1、MTBF和MTTR
2、OEE的計算
3、設備維修點檢率和計劃維修執行率 4、防呆裝置、原理和方法
5、工業保安評價PSE
6、設備生命周期LCC
7、目視管理
六、TPM活動的啟動
1、新TPM的八大支柱
2、TPM推進的四個階段十四個步驟
2.1準備引進階段
2.2正式導入階段
2.3推進實施階段
2.4鞏固階段
附－、TPM的推進方案
3、初期清掃
4、TPM推進的基本方針與年度策略展開
5、TPM的活動內容
6、TPM正式啟動
6.1舉辦引入TPM的“誓師大會”
6.2推行可能遇到的十個障礙
6.3TPM的導入宣傳和培訓
6.4培養員工的問題意識
7、TPM推進的組織保證
7.1TPM的組織架構圖
7.2TPM推進的四方管理機制
7.3TPM的活動
7.4TPM保障體系
7.5TPM管理體系
7.6TPM作業體系
7.7TPM的三級評價體系
7.8TPM的方針、計劃和目的
8、TPM的推進目標－生產力、質量、成本、交貨期、健康安全、士氣
七、自主保全
1、自主保全的定義和意義、流程和內容
2、推進自主保全活動的七個步驟
3、成功開展自主保全所需要解決的問題
4、推行TPM的基礎——5S
5、通過清掃來杜絕不良與故障
6、污染源調查和3S確認表
6.3用感官進行點檢
7、自主保全的管理體系
7.1運用“六定”法進行點檢
7.2設備的三級保養要點――XX工位設備點檢卡
7.3自主保全的六個要點
7.4自主保全的評價體系
7.5點檢 / 問題票執行率
7.6點檢的三個內容
8、自主保全的改善體系
8.1運用目視管理進行點檢的改善：
8.2有效的推進方法：糾錯機構的制作
8.3自主保全對人員的要求
9、TPM活動小組的建設
9.1兩參一改三結合
9.2要以小組的形式進行活動
9.3 TPM小組的自主活動和激勵機制
9.4小組活動的程序
9.5小組會議的掌控要領
例：TPM小組活動提案表
八、專業保全
1、設備運行的三種狀態
2、消除設備故障的五個著眼點
3、突發性故障處理
4、專業保全人員的工作內容
5、預防保全的運行程序
6、如何才能成功地推行預防保全
6.1預防保全的關注重點
6.2流程式生產線設備的保全難度和對策
6.3如何正確進行設備的潤滑管理
6.4設備潤滑的“五定”管理
6.5保全的類別與職責劃分
7、預防保全四個階段七個步驟的展開
8、建立完善的設備故障管理流程
9、提高預防保全質量的幾個措施
10、預防保全管理示例
11、設備綜合經濟指標
12、預防保全的管理文件
12.1設備保全計劃的編制要領
12.2制作保全作業基準書－設備維護保養細則
12.3預防保全作業指導書
12.4點檢基準卡
13.設備的預測保全
九、個別改善
1、個別改善活動的要點
1.1個別改善的切入點
1.2個別改善的八個步驟
1.3非生產設備評估表
1.4設備綜合效率的計算和分析
1.5設備的九大損失
2、從OEE看企業的浪費與改善潛力
3、PM分析法
4、設備故障分析及管理
5、4M的16種損失分析
6、個別改善活動的要點
十、設備前期管理
1、設備前期管理
2、前期管理的主要工作內容
設備前期管理的工作程序
設備選型原則
3、LCC(Life Cycle Cost)分析
4、設備管理成本
十一、TPM其他活動的展開
員工提案活動的開展
1.1提案活動的意義
1.2對提案活動的認識誤區
1.3提案獲獎的評價標準
1.4如何去尋找提案課題
1.5提案的范圍和來源
1.6營造持續變革的氛圍
2、TPM的教育訓練
3、安全與衛生改善活動
4、間接*效率化改善活動

訓練導師介紹
汪錦暉  百朗《生產管理》培訓體系金牌訓練導師，每年100天以上赴企業內訓經驗，原康師傅集團生產總監、高級咨詢師。
楊穎銳  百朗《生產管理》培訓體系金牌訓練導師，每年100天以上赴企業內訓經驗，原豐田汽車生產總監、高級咨詢師。
樓曉蓉  百朗《生產管理》培訓體系金牌訓練導師，每年100天以上赴企業內訓經驗，生產管理系列課程制作人，高級咨詢師，*企業聯合會特聘專家，曾任職于國內某大型公司數年生產培訓主管，經驗豐富。
陳  鵬  百朗《生產管理》培訓體系金牌訓練導師，每年100天以上赴企業內訓經驗，深圳（理光）工業發展公司制造部、改善推進部部長。
楊海軍  百朗《生產管理》培訓體系金牌訓練導師，每年100天以上赴企業內訓經驗，生產管理系列課程制作人，高級咨詢師，*企業聯合會特聘專家，曾擔任世界500強企業生產工程師、車間主任等職務。
收費標準
1、體驗公開課，百朗每月1期，培訓費：2200元/人/期（2天課程）
2、企業同一需求15人以上，建議企業引進，內訓：0.98-2.5萬元/天
   注：填寫《企業內訓需求調查表》，百朗3個工作日內免費為企業定制一對一的內訓解決方案，并免費郵寄贈送208頁印刷版《企業內訓課程》手冊。
3、加入百朗會員模式，標準會員培訓費：36000元/年【本次培訓費免費+一年中可免費內訓四天課程（45門課程任選2個主題）】；中級會員培訓費：98000元/年【本次培訓費免費+一年中可免費內訓十天課程（45門課程任選5個主題）】；高級會員培訓費：158000元/年【本次培訓費免費+一年中可免費內訓十六天課程（45門課程任選8個主題）】；體驗會員培訓費：9800元/年【本次培訓費免費+一年中可免費內訓一天課程（45門課程任選1個主題）】。
體驗公開課，時間及地點
2015年各期培訓計劃如下，學員可選擇參加百朗其他教學點學習——
主題1：《如何降低設備故障，提高生產效益》高級培訓班
      培訓班開課安排（每期2天）：
1月 3月 4月 5月 6月 7月 8月 9月 10月 11月 12月
昆明  鄭州 貴陽 煙臺 石家莊 武漢 南昌     南寧 成都
    主題2：《金牌班組長——生產現場改善方法》高級培訓班
     培訓班開課安排（每期2天）：
1月 3月 4月 5月 6月 7月 8月 9月 10月 11月 12月
    重慶  昆明 西安 鄭州 沈陽 
    成都  長沙   威海 
    主題3：《五型班組建設》高級培訓班
     培訓班開課安排（每期2天）：
1月 3月 4月 5月 6月 7月 8月 9月 10月 11月 12月
鄭州 沈陽  唐山 武漢  南昌 重慶 成都 昆明 西安
 　 　 　 　 　  南寧 長春 　 　
    主題4：《如何做好基礎管理，推行6S督導實戰》高級培訓班
     培訓班開課安排（每期2天）：
1月 3月 4月 5月 6月 7月 8月 9月 10月 11月 12月
 成都 昆明 西安 鄭州 沈陽 日照 海口   長沙
 　 　 　 　南寧 　 　   　 武漢
    主題5：《精益生產方式JIT實務》高級培訓班
      培訓班開課安排（每期2天）：
1月 3月 4月 5月 6月 7月 8月 9月 10月 11月 12月
濟南 秦皇島 武漢  長沙 重慶 成都 昆明 西安 鄭州 沈陽
    長春      石家莊
培訓時間地點:
2015年5月25-26日     地點: 貴陽市
2015年5月28-29日     地點: 北京市
 

《如何降低設備故障，提高生產效益》高級培訓班
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