精益溯源`日本豐田標桿學習之旅

出團時間：2012年11月25-12月2日
課 程 費 用 ：39800/人
費用包含：
 培訓費、參觀費、邀請函費、翻譯費、教材費、場地費等
 海外期間餐飲、住宿（單人間）及計劃內交通費
 上海 — 名古屋 往返機票費（國際航班經濟艙標準）
 人身意外傷害保險費：合計1300萬日元/人保額
 指定景點觀光旅游費：門票、導游及小費
費用不含：
 *境內（包括臺灣、香港、澳門）的交通及食宿費用
 簽證辦理費用及簽證輔導費用
 行程列明以外的所有私人費用及個人原因引起的額外費用

【課程背景】
精益管理源自豐田生產方式（TPS，Toyota Production System），是從豐田汽車公司及其他全球主流企業和非盈利組織的*實踐中提煉、整理出來的一整套企業管理模式。其基本思想是以人為中心，堅持綠色發展、尊重員工、持續改善的理念，通過徹底消除浪費、波動和僵化，追求產品制造的合理性以及品質至上的成本節約，為企業利益相關者創造價值。
在全球經濟動蕩、自然災變日益頻繁、資源稀缺和建設節約型社會等大背景下，推行精益生產管理，是*制造業轉變經濟增長方式、參與全球競爭的必然選擇，是*由制造大國轉變為制造強國的必經之路。有調查顯示，90%的*制造企業高層知道“精益生產”這一概念，越來越多的*企業尤其是*制造企業開始嘗試將精益管理模式導入自己的生產管理中，希望借助“精益”應對經濟蕭條、戰勝危機、實現低碳運營、取得并維持*運營水平。
但很多企業在踐行精益的過程中，常常陷入“簡單照搬，硬性拷貝”、“只重表面、不重本質”、“見物不見人，見硬不見軟”、“急于求成”等誤區，影響了精益管理模式的效用。
基于此，華制國際推出《精益溯源?日本豐田標桿學習之旅》，以幫助*企業學習原汁原味的精益管理思想，提升企業管理者對精益的理解，推動TPS轉化為CPS（*生產方式，China Production System)，實現以*品質、*成本和*效率響應市場需求。
    《精益溯源?日本豐田標桿學習之旅》圍繞TPS展開，通過日本豐田資深專家培訓、主題研修、仿真工廠體驗、日本精益企業運行現場參觀等方式，引導學員系統學習精益理論、全面感受精益文化、深入理解精益DNA，最終促進企業精益管理落地。

【學員對象】
 制造企業董事長/總裁/總經理、副總裁/副總經理
 生產部長、生產經理、運營經理、設備經理、質量經理
 持續改善經理、精益推進辦公室主任、變革管理部經理
 物流經理、供應鏈經理                    
 IE工程師
【課程受益】
 親臨精益管理的發源地——日本豐田，學習真正的精益管理DNA，零距離了解和解析TPS的密碼
 突破思維瓶頸，統一企業核心人員對精益的理解和認識，掃清精益實踐之路上理念層面的障礙
 參觀世界頂級標桿企業，學習豐田公司做人做事的精神，以及生產世界一流產品的現代管理方法
 與資深豐田專家對話，感悟世界頂級管理智慧的精髓
 系統了解精益框架，親眼見證和體驗*工廠的精益水平，深入掌握精益原則、方法及工具
 
【行程安排】
日期 城市 日   程  安  排
  時  間  活    動
周六 上海 19:00-21:00 行前培訓
*天
（周日） 上海
︱
名古屋 09:15-12:20 上海浦東機場乘飛機抵達日本名古屋中部國際機場
  13:10-14:00 機場午餐
  14:00-15:00 乘坐巴士前往酒店
  15:00-15:30 入住名古屋國際酒店
  15:30-17:30 酒店休息，熟悉周圍環境
  17:30-19:30 歡迎晚宴
第二天
（周一） 名古屋 9:00-9:30 開學典禮
  9:30-12:00 課程培訓：豐田生產方式（TPS）基礎培訓
講師：林田博光
  12:00-13:00 午餐
  13:20-17:00 課程培訓：基于TPS構建本土化精益生產方式和經營管理方式
講師：林田博光
  17:30-18:30 晚餐
第三天
（周二） 名古屋 08:30-09:30 乘坐巴士前往豐田整車工廠
  09:30-11:40 參觀豐田整車工廠
參觀流程：參觀展廳→參觀工廠→參觀豐田汽車會館
  11:40-13:00 午餐
  13:00-14:00 乘坐巴士回名古屋
  14:00-17:00 課程培訓：QC小組活動的推進方法
講師：藤本進二
  17:30-18:30 晚餐
第四天
（周三） 名古屋
高浜市
知立市 08:30-09:30 乘坐巴士前往豐田自動織機高浜工廠
  09:30-11:30 參觀豐田自動織機高浜工廠
參觀流程：參觀展廳→參觀叉車車間→互動答疑
  11:30-13:00 午餐
  13:00-14:00 乘坐巴士前往秋田工業株式會社
  14:00-15:30 參觀秋田工業株式會社
參觀流程：工廠介紹→工廠參觀→互動答疑
地點：知立市
  15:30-16:30 乘坐巴士回名古屋
  16:30-18:00 總結研討
  18:00-19:30 晚餐
第五天
（周四） 名古屋
知立市 08:30-09:30 乘坐巴士前往加藤制作所
  09:30-12:00 參觀加藤制作所
參觀流程：加藤制作所介紹→參觀工廠→互動答疑
地點：知立市
  12:00-13:00 午餐
  13:00-17:00 加藤制作所研修道場實習
地點：知立市
  17:00-18:00 乘車回名古屋
  18:00-19:00 晚餐
第六天
（周五） 名古屋 9:00-10:30 問題答疑，由日本TPS資深專家現場解答
  10:30-11:30 學員結業發表
  11:30-12:00 結業儀式
  12:00-13:30 午餐
  13:30-15:30 參觀豐田產業技術紀念館
  15:30-17:30 日本文化體驗：游覽下町大須商業街
  17:30-18:00 乘坐巴士回酒店
  18:00-20:00 結業晚宴
第七天
（周六） 名古屋 09:00-10:30 游覽熱田神宮
  10:30-11:30 游覽名古屋城
  11:30-13:00 午餐
  13:00-17:00 參觀高島屋、地下街等
  17:30-19:00 晚餐
第八天
（周日） 名古屋
∣
上海 11:30-12:30 乘車前往名古屋中部國際機場
  12:30-14:00 機場午餐
  14:00- 辦理登機手續
  16:00-17:40 乘坐飛機回國
注：上述行程為預定，實施時有調整的可能。

【課程內容】
精益管理模式 豐田生產方式（TPS）基礎培訓
一、豐田汽車成長中的六次危機及豐田生產方式的產生
二、精益管理在全球的傳播
1.應對經濟蕭條、危機和殘酷競爭的*
2.取得和保持*運營水平的手段
3.實施“綠色理念”的管理路徑
三、精益管理模式究竟是什么
1.精益是一種新的生產方式
2.精益是一種思維方式
3.精益是一種企業文化
4.從豐田生產方式到精益管理模式
四、精益管理模式是21世紀*管理模式之一 一、TPS的基本思想
二、TPS的兩大支柱——準時化和自働化
三、標準化作業
四、浪費的發現與改善
1.浪費的分類
2.通過標準化和自働化發現浪費
3.改善的推進方式
五、5S與目視化管理
六、工業工程——時間和動作的分析與改善
七、真實效率的提升——稼動率與可動率
八、拉動系統與看板管理
九、均衡化生產
十、設備管理與快速換模
基于TPS構建本土化
精益生產方式和經營管理方式 QC小組活動的推進方法
一、企業打造本土化精益生產經營方式的必要性
1.TPS追求的形態及目的
2.TPS的普遍性和特殊性
3.企業自身獨有的風格
二、構建本土化精益生產方式的關鍵點
1.把握企業的特征
2.企業導入TPS的基本思路
3.導入TPS應注意的事項
三、關于全員參與
1.TQM（Total Quality Control）的體系
2.方針管理與日常管理
3.開展提升員工活力的活動
四、企業人才培養
1.人才培養的基本思路   2.人才培養的要素 一、什么是QC循環小組
1.QC循環小組的特點
2.組建QC循環小組的目的
3.QC循環小組的構成及其職責
二、QC小組活動的基本思想和精神
三、QC小組活動的目標
四、TPS主要的品質管理方法
五、QC的7大工具
六、QC活動進行方式
七、QC小組如何發表活動結果
八、日本企業QC小組活動實踐

【核心師資】
1．林田博光 （日本）
◆ 日本TPS資深專家、TPS培訓師、TPS海外推廣高級顧問
◆ 40余年豐田汽車工作經歷，長期從事生產技術、生產管理等制造*的指導工作
◆ 擅長根據TPS改善各種業務以及實踐指導 
2．藤本進二（日本）
◆ 日本TPS資深專家、TPS培訓師、TPS海外推廣高級顧問
◆ 42年豐田汽車生產和銷售工作經驗。曾任豐田日本工廠、美國工廠生產及品質改善項目經理，在生產技術、制造技術、新車上線指導方面成果顯著
◆ 擅長生產現場的人才培養及運用TPS進行生產和質量的改善
◆ 在生產技能培訓方面曾受到日本能力開發協會的表彰 
3．久次米 憲好（日本）
◆ 40年富士機株式會社工作經歷，主要從事汽車車椅零件的生產技術工作
◆ 在工程設計、設備檢討、工廠布置圖的實施等方面經驗豐富
◆ 擅長生產現場Q.C.D的改善 
4．鄧德海 博士（*）
◆ MICI執行總裁
◆ 在日本豐田總部接受過系統的TPS培訓，對精益文化有深刻理解
◆ 為國內多家*企業提供過咨詢服務，包括航天集團、船舶重工、特變電工、美的集團等
◆ 擅長精益戰略制定、精益領導力培訓 

 
【標桿企業】
1．豐田整車工廠
豐田集團在日本有12家生產工廠，元町工廠其中之一，早期以制造紡織機機械為主，創始人豐田喜一郎1933年在紡織機械所設立汽車部，從而開始了豐田汽車公司制造汽車的歷史。元町工廠作為豐田整車工廠于1959年正式投產。
看點：自工序品質檢查，無人駕駛AGV物料車，多能工，物流配送，JIT生產，水蜘蛛補料系統，安燈使用，呼叫拉繩開關，多品種小批量生產管理等。 
2．豐田自動織機高浜工廠
豐田自動織機株式會社高浜工廠建立于1970年，主要生產各種工業設備，包括叉車、起重機、小型輪式裝載機以及牽引車，還生產*式的物資搬運系統，如自動貨架分揀機和自動搬運車，其汽車空調壓縮機、產業車輛和纖維機械的生產都名列世界*。
看點：完善的員工培訓制度，JIT生產制度，混線均衡化生產，合理化改善，DPS配料系統，嚴格的成車檢查系統。 
3．秋田工業株式會社
秋田工業株式會社是豐田汽車公司的二級供應商，成立于1957年11月，位于日本愛知縣知立市，主要從事汽車零部件的座椅骨架以及相關零部件的生產。1981年，秋田工業開始導入豐田生產方式，全體員工接受了48小時的課程培訓。
看點：多品種、小批量生產特性，AGV物料搬運車，看板在現場的使用，檢查治具，自動倉庫的運用，如何導入TPS的方法和工具等。 
4．加藤制作所
加藤制作所是豐田汽車公司的三級供應商，成立于1960年7月，共有４家工廠，主要加工汽車內裝產品，如汽車的天頂與地毯，是豐田巡洋艦汽車內裝產品的主要供應商。加藤制作所還有專門的培訓道場，研修學員可在這里進行實際操作的訓練，實際體驗看板的使用以及作業改善等。
看點：生產管理軟件系統，同步作業生產模式和自動防錯裝置，安全傳感裝置以及電子自動檢查裝置，外來人員的培訓管理等。 

注：上述標桿企業為預訂，行程以實際預約情況為準。
【客戶見證】

日本豐田精益標桿學習之旅行程緊湊，日本TPS專家的培訓精彩實用，加深了我們對豐田精益理論的理解，明白了精益不僅是一系列的方法和工具，更是一種文化。豐田生產方式的成功，不是單個工具和方法的成功，而是整個生產系統和文化的成功。我們在導入精益生產方式時，要跳出簡單照搬照抄工具、方法的層面，將豐田生產方式與本企業的實際情況相結合，構建企業獨特的精益生產方式和經營管理方式。
——燕京啤酒（桂林漓泉）股份有限公司

本次研修，走進精益管理的發源地——日本豐田，參觀了代表當前世界制造業*水平的標桿企業，收益很大。豐田的自働化、準時化、標準化、現場5S給我們印象深刻，不合格品的控制，拉動式看板管理，全員參與等也讓我受益良多。回去后，將重新思考如何在企業內部導入TPS模式并一步步實施，提升企業的管理水平和產品品質，使企業再上一個新臺階。
——鄭州煤礦機械集團股份有限公司

通過學習豐田生產方式，使我們明白了提升品質，降低成本，提高效率是如何完美結合的，對于面臨成本上升，競爭加劇，正在快速發展的*企業，走精益生產之路是我們的不二選擇。相信*企業在吸收消化豐田生產管理模式后，一定會發展得更好更快。
感謝華制，為*企業界搭起了認識世界先進管理經驗的橋梁。
——正泰集團股份有限公司

造物先造人，企業是由人來構成的。尊重員工，以人為本是持續改善的源動力。在電裝工廠看到人才培養實踐分為安全、保全、改善、品質、QC，且與工作聯系實際，值得我們學習。
——九牧集團有限公司
推動*制造業向更加具備世界競爭力的精益道路上，華制走在最前沿！精益的理念于十年前已傳至*，但真正發展、真正使更多*制造業精英親身感受豐田的生產方式，得益于華制的努力！ 感謝華制為*民族企業的發展所做出的不懈努力！
——橫店集團東磁股份有限公司

其他標桿學習客戶：美的集團、ABB變壓器、艾歐史密斯熱水器、英格索蘭工具、惠而浦家電、愛立信、小天鵝通用電器、飛利浦亞明照明、中美天津史克制藥、東軟飛利浦醫療設備系統、康明斯、博世汽車部件、諾基亞、久立集團、金龍汽車、特變電工、三一重型裝備、福達合金、蒙牛乳業、浙江正泰、長安汽車、自生電力、新筑路橋機械、陜西正大、久盛電氣、歐普照明、江鈴汽車、燕京啤酒……